光伏投资成本分析
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导 语：实施落地是智能工厂物流规划建设的最后一环，由不同专业的多个主体协同工作。为了确保物流规划方案顺利实施，需要遵循物流规划的基本原则和总体方案，重视各个阶段的管理要点，做好项目管理。本文分析了规划实施阶段的五大常见问题，并梳理了核心管理要点。
物流规划具有系统性、逻辑性，从规划到落地需要历经需求梳理、战略导向定位、初步规划、详细规划、物流方案验证、物流信息平台规划、实施落地等多个阶段。实施落地是物流规划的关键阶段，涉及建筑、暖通、消防、工艺、物流、设备、信息系统等不同专业，同时业主方、第三方物流咨询公司、物流设备商或集成商、生产设备商、软件公司、政府相关部门、建筑设计院、建筑施工单位等多方参与其中。如何规避实施中的常见问题，并抓住核心管理要点，是物流系统成功落地的关键。本文通过对智能工厂物流规划实施要点的阐述，希望为广大读者提供相关参考经验。
建设施工中的成品立体库
1.缺乏专业的项目管理
按照项目特征分类，智能工厂物流规划是多个项目构成的项目集，通常具有高复杂性、强逻辑性、多参与方的特点。然而，很多物流规划项目缺乏统筹管理、没有清晰的计划管理、项目目标不明确、没有完善的沟通机制，使得实施存在较多问题，严重影响物流规划落地。
比如项目计划制定时缺乏紧前、紧后逻辑分析，容易导致前后工序对接不上、停工等待。例如，AGV单机调试的前提是厂房地面达到设计要求，但在某智能工厂AGV项目中，设备进场后才发现厂房地面未达到运行标准，使得AGV不能按期调试，调试人员现场等待、窝工严重，同时项目整体进度受影响。
2.建筑“硬伤”多
智能工厂如果缺乏系统性规划、规划方法不当、非专业人员规划，那么实施过程中极易发现建筑“硬伤”，“硬伤”一旦形成则会影响物流有效运营，比如无法正常运作、运作效率低等。
例如，某消费电子公司在规划新工厂时，由建筑设计院按照传统标准厂房规划。厂房建成后物流部门进行工艺规划时，发现较多建筑“硬伤”，主要表现为：
（1）动力辅房建设位置影响厂内运输作业
动力辅房设置于园区中心位置，横跨在两栋主体厂房及包材仓之间。一方面包材来料车辆与出厂车辆局部路径交叉，且车辆进出需多次转弯，存在较大安全隐患；另一方面，此区域道路狭窄，9.6米以上车辆无法驶入包材仓，因无法使用大车送货进一步加剧了此区域流量负担，运输车辆更加拥挤。
（2）卸货月台深度仅4米，无法满足运作需求
工厂到货车辆以厢式车为主，月台需要安装液压调节板，扣除掉调节板空间，月台仅剩1.6米，无法满足基本的卸货需求。
（3）消防分区未充分考虑物流业务运作需要
消防分区时工艺未做详细规划，因此消防分区按照一般标准划分，最终影响立体库的一体化布置，且库前输送线需要穿过防火墙，输送线与防火卷帘需要增设防火联动，增加消防成本。
（4）原材料仓库为4层建筑，每层可用高度仅3.1米
建筑设计院按照标准厂房规划，导致建设好的仓库因高度受限而制约物流技术选用。此外，跨楼层提升机安装需要楼板开孔，但基建设计时未做预留，导致重新开孔需要评估建筑安全性，同时也增加额外的建筑成本。
（5）柱距设计未考虑物流需求
在原材料仓内，立柱密集排布且立柱中心距有7.7米、8.1米、8.4米三种规格，使得存储技术选型难度大，且多种柱距导致存储货位有一定浪费。
（6）楼板顶部管道布置未考虑垂直物流
物流对垂直空间的需求在规划阶段被完全忽略，导致提升机等垂直运输设备在选用时受到较大限制。
3.物流设备选型不当
（1）忽略物流场景及能力需求
每种物流设备都有其适用场景和极限能力。比如未理顺流量、设备之间的逻辑关系，在高流量的托盘搬运场景下选择输送机搬运，就可能导致节点能力无法满足需求而产生输送拥堵，进而影响运作。
（2）重价格，轻功能
以某家电工厂物流设备选型为例，成品尺寸多、流量大，对物流设备要求高。但在设备选型时将价格作为唯一判断标准，设备能力、稳定性均无法满足要求，成品输送频繁出现拥堵、卡箱、漏扫等问题，最终造成现场一团糟。
（3）重设备功能，轻业务场景
物流系统强调设备之间的适应性和匹配性，每个节点都采用最好的设备并不能实现系统最优。因此，基于业务场景的系统性解决方案才能更好地落地实施。在某 “智能工厂”中，虽然使用了全球顶尖的制造设备、检验设备、立体库、输送机、AGV、装配机器人等，但交付时发现物流设备之间彼此不连贯，调试了3个多月才勉强能够运作。生产现场（看得见的地方）看似实现了物流自动化、智能化，但所有物料在上输送线、立体库之前（看不见的地方），都是以各类包装形式随便存放，物料包装上也没有条码等信息载体，物料现场混乱。显然，这种物流系统难以发挥其协同效应，形同虚设。
4.软件系统运作不畅
软件系统运作不畅，大多是业务流程设计不全面、软件团队对业务场景理解不到位、系统架构设置不当、多系统接口未打通等导致。
软件系统是物流系统的“神经中枢”，涉及收货、检验、存储、分拣、配送、产线、成品发运等多个环节，其也是整套物流系统中“看不见的部分”。正因“看不见”，软件系统往往不受重视，很多物流规划也因为软件问题无法落地。
5.运营落地人才缺乏
人才在实施过程中起着决定性的作用。一方面，需要有专业的、综合性强的人才充分理解物流规划方案，确保落地不走样。另一方面，运营需要专业的物流团队作为支撑。很多智能工厂物流规划做得很好，但缺乏专业运营团队，尤其是员工的思维模式未转变，导致实施落地极为困难。
物流规划实施一般包括六个阶段，分别是基建阶段、设备招投标阶段、软件系统开发及测试阶段、设备进场安装阶段、联调与试运行阶段、产能爬坡与正式运营阶段。每个阶段环环相扣、前后关联，为了确保智能工厂物流规划顺利落地，需要掌握各个阶段的管理要点。
1.基建阶段做好施工图纸核对及现场核实
业主方及物流规划团队会输出可报批总平图和工艺布局图，建筑设计院需要将其转换为专业的报建图纸和施工图纸。同时物流规划团队及业主方需要对图纸的准确性进行复核。按笔者以往项目经验，此过程一般要经过2-3轮反复核对和修改方能完成。
此外，在基建施工过程中，业主方、物流规划团队、设备厂家（若已招投标完成）需要实地核查现场施工情况是否满足运作需求，发现不符合的，需要施工单位尽快整改，以免影响设备进厂安装进度。
2.设备招标阶段需要选择优质、专业的物流系统供应商
物流设备招标一般包括以下几个环节：供应商选取、招标文件准备、发送标书、评标、公布中标及合同签订等环节。
（1）供应商选择建议以物流集成商为主
物流系统供应商分为物流设备商和物流集成商。物流设备商主要以提供单机设备为主，过程中业主需要面对多个设备厂家，负责设备间的衔接以及整个项目管理。物流集成商提供全套物流系统的实施方案，可以理解为交钥匙工程，类似于家庭装修中的整装形式。企业选取供应商类型时，通常可以从这几个维度进行综合考虑，主要包括物流系统的复杂程度、业主方的技术专业性、业主项目管理能力以及智能工厂建设整体工期。鉴于智能工厂物流系统一般是多项物流技术融合，具有系统性、复杂性、集成性的特点，供应商建议以物流集成商为主。
业主方可以通过展会、网络、同行及专业团队推荐等渠道广泛收集集成商信息，并从其经营规模、代表案例、与本项目的匹配度、核心物流设备、软件能力、生产能力等维度进行综合评估，初步筛选出符合要求的集成商。
（2）招标文件需要明确设备能力需求、物流场景、设备技术要求等
招标文件一般包括技术和商务两部分，其中技术招标文件是招标的核心。技术招标文件通常包括项目概述、物流系统应用场景与要求、物流设备技术要求、信息系统接口及要求、售后服务、设备验收等内容。此外，技术文件中还需要对建筑条件、本次招标范围（有的项目可能会涉及分批投入）、各环节物流流量、物流流程、项目周期、关键设备及零部件厂家指定等重点内容进行详细说明，以便集成商合理、完整地准备投标文件。
（3）发送标书后预留足够的答疑和澄清时间
招标文件准备好后，可提前发送至各集成商进行答疑和澄清。经过双方多次沟通后，可以形成最终版技术要求书，作为投标依据。
（4）评标避免陷入“低价”中标陷阱
评标包括技术标和商务标，且技术标和商务标一般分开进行。
①评分比重确定
在规划技术标与商务标分值时，需要以技术标为重，否则容易变成低价竞争，最终陷入“皮之不存，毛之蔫附”的尴尬境地。
②评分细则制定
商务标的评分细则一般根据企业实际情况制定。技术评分细则的制定主要从基本要求、集成商整体方案设计、软件能力、仿真能力、项目管理能力、类似工程经验、安装调试能力等维度综合评分。为确保招标方案的可落地性，评标过程中，对于关键技术要点严重不符项，一般取消供应商的技术评分资格。表1为某项目成品立体库招标技术评分细则部分举例。
③评审成员确定
智能工厂物流系统专业性强，技术标评审成员需要考虑评委资历、物流行业经验，主要以物流技术专家、物流规划人员、物流运营人员为主。商务标评审成员主要以财务、采购、投资人员为主。
（5）公布中标及合同签订
根据技术标及商务标综合选出中标集成商。在合同签订前，需要再次审核集成商物流系统技术要求，以确保中标方案与规划方案一致。
3.软件系统开发及测试阶段需要重视软件商选取及需求梳理
软件系统作为支撑智能工厂运营的关键模块，在软件商的选取、需求梳理、系统功能开发、初始化数据准备、软件功能测试等方面需要重点管控。
（1）软件商的选取
根据物流系统涵盖的具体业务，软件商可能是一家或几家。在选取软件商时可以从以下几个维度评估：首先有制造企业软件系统开发经验；其次对智能制造、智能工厂以及智能物流有较为深刻的认识和理解；第三是最好有智能工厂软件系统开发经验，比如与自动立体库、AGV有系统对接经验。
（2）软件需求梳理
软件商需要充分调研、理解、理顺智能工厂业务运作流程及软件功能需求，将业务方案转换为软件开发需求书。软件开发需求书经物流规划团队、业主等多方确认后，作为功能开发依据。
（3）软件功能开发
物流系统对应的软件系统一般有多个，比如ERP、MES、WMS、QMS、SCM系统等。软件功能开发第一步是输出系统架构，明确每个系统的边界，再据此梳理系统间的接口并进行细节开发。
（4）初始化数据准备
数据是软件系统运行的“血液”，软件商可提前梳理系统运行需要的数据清单，比如包装数据、配送数据、工艺数据等。基于此份清单，业主可提前准备初始化数据，以便系统正式上线前可做初始化导入。
（5）软件功能测试
此阶段业务人员需按照相关运作流程，逐一测试软件功能，确保功能满足需求。对不符的部分，需要输出整改清单，避免因软件问题影响物流系统落地。
4.设备进场安装阶段需要与基建施工做好协同管理
物流集成商需要提前明确设备进场安装条件，比如对地面、水电气、照明等的要求，并与施工方、业主进行交底，以确保现场按时、按质达到进场条件，避免交叉施工导致返工、人员浪费等。
其次，安装过程需要安排专业施工人员施工，尤其涉及到高空作业的，需要施工人员持证上岗。整个过程需将安全放在首位，确保文明施工、安全施工。
最后，设备安装完毕后，需要进行单机设备调试（比如单台堆垛机的测试）和设备间的功能调试（比如堆垛机和输送机对接功能测试）。
安装中的成品立体库
5.联调与试运行阶段需以生产计划为龙头开展各项工作
在软件系统业务场景以及硬件系统功能测试完成基础上，可以开展联调与试运行工作。这一阶段主要目的是检验整套系统是否满足运作要求，比如能否顺畅运行、是否有逻辑缺陷、运作流程是否遗漏等。同时，此阶段也可以对一线操作员工开展实操培训，进一步强化业务操作能力，确保后续顺利运营。联调与试运行阶段是软硬件的综合、系统调试，关键要点是以生产计划为龙头，牵引各项工作开展。
（1）联调准备
联调前需要对人、机、料、法、环进行充分准备。在人员方面，需要计划、采购、生产、品质、物流等各环节人员参与其中，并对相关人员开展培训及动员，确保每个成员知悉联调方案；在设备方面，需要以设备单机调试及功能调试完成为前提；在物料准备方面，可以模拟供应商到货，提前准备物料，并做好信息绑定。在联调模式方面，需要有完整的联调方案，主要以生产计划为龙头，通过生产计划的牵引和驱动，从到货-入库-出库-齐套-配送-生产-成品入库-成品发运全流程开展测试。为确保测试覆盖所有业务流程，除正向流程外，逆向流程同样需要测试。
（2）开展联调
对于较为复杂的系统，联调可以先分段进行，再全流程拉通，比如先按照生产系统、物流系统分段联调，再将两大系统拉通调试。在某智能工厂物流项目中，其系统非常复杂：生产系统包括电子、模组、组装等子系统，物流系统包括原材料托盘堆垛机立体库系统、料箱多穿系统、AGV系统以及成品托盘堆垛机立体库系统。其在联调时先聚焦每个子系统，再全流程拉通，使得联调效果符合预期。此外，对于联调发现的问题，需要有清晰的记录，以便进行闭环管理。
（3）试运行
联调完成后即可进入试运行阶段。通常，联调更多是全流程拉通模拟，而试运行则是在正式的生产环境中，进行“真枪实弹”的运行。试运行可进行小批量生产，从入厂物流、厂内物流、生产过程、成品物流进行全流程的测试。试运行除测试系统的稳定性、准确性外，还可以提升员工操作熟练度。
6.产能爬坡与正式运营阶段
产能爬坡与正式运营阶段重点是固化运营流程、逐步理顺并适应新的运营模式。在推进方法上，强调“先僵化，再优化，再固化”；在推进步骤上，强调“先稳、后准、再快”；在管理上，强调建立稽核机制，确保落地过程闭环管理。
总之，智能工厂物流规划实施是物流规划中的最后一环，此环节需要遵循物流规划的主线、基本原则和总体方案，做好项目管理、多方协同参与、重视各个阶段管理要点，确保物流规划方案顺利实施落地。
