• 澎湃新闻 次 日期：2021-10-26

“在疫情之后，全球的供应链都遇到了前所未有的冲击。船期由原先的40天延长到现在的70到80天，在全球的港口，不管是上海、洛杉矶还是欧洲，船都是排着长队等待进港卸货。在今年年初，塑料等原材料价格出现上涨，通胀也急剧上升，全球工厂都受到了供应链方面的巨大挑战。”施耐德电气首席供应链官Mourad TAMOUD近日接受澎湃新闻采访时表示，今年以来不断深入的供应链危机引发了人们对供应链风险的新一轮反思。从施耐德电气自身实践来看，对端到端供应链技术的持续投资在抵御供应链冲击上发挥了重要作用。

“比如，通过控制塔台，我们可以很好地管理一级、二级、三级的供应商。整个供应链的可视化程度越高，供应链的管理能力就越强。我们的研发部门、生产部门、计划部门和供应商网络在过去的九到十个月里保持了高度密切的合作，共同来寻求应对方案。”Mourad说道，在疫情和供应链危机中，端到端供应链管理令施耐德电气及其供应链网络互济协作、高效运转。在业内公认的衡量企业供应链水平的标尺Gartner年度全球供应链榜单中，今年施耐德电气蝉联四强。“当然，供应链危机也引发了进一步的思考，比如精益库存管理、零库存管理的模式有没有必要进行一定的升级？要应对类似的风险，是否要增加库存备份？通过数字化技术、生态圈合作和战略调整，我们希望能够更好地与供应商伙伴一起应对外部冲击。”

Mourad接受采访的当天，施耐德电气绿色智能制造无锡创新示范园正式落成。无锡工厂是施耐德电气在中国23家工厂中唯一的电子能力制造中心，今年9月获得世界经济论坛授予的端到端“灯塔工厂”称号，端到端是指打通了整个产业价值链，创造的价值远超实体工厂本身。

在无锡工厂，数字化技术覆盖了从采购、生产到交付的每个环节。工厂内5G柔性生产线、人工智能视觉检测、智能柔性仓储解决方案、数字孪生技术等应用，以及连接客户和供应商的供应链决策自主支持系统和数字化供应商系统生态圈，助力实现全供应链的可视化以及全生命周期的节能增效。

无锡工厂自动化表面贴装技术车间

Mourad称，施耐德电气在全球44个国家有180多家工厂，在50个国家有近100个物流中心。供应商数量超过14万家，每日处理的订单行数高达15万，处理的物料数量超过了29万件。在过去两年间，全行业遇到了疫情挑战，也出现了一些不可逆转的发展趋势。比如客户对于个性化和低碳的要求越来越高。此外，世界日益多元化，数字化或远程运营方式已无处不在，客户期待更多的敏捷性与韧性，所有的新趋势都对供应链提出了越来越高的要求，“敏捷精简的供应链才能在瞬息万变的市场保持良好的竞争力，无锡工厂就是本地化、智能化供应链一个很好的范例。”

据介绍，无锡工厂转变了传统的运营模式，通过规模化部署5G技术，使得生产线模块化，灵活度更高。目前，调整一个产线的布局只需耗时几个小时，在过去则需要几周时间才能完成这项工作，产线投资改善幅度达50%，产品上市的时间缩短25%。基于云端技术的端到端电子元件质量预警系统可以实时对产品质量进行监控并发出预警，通过这种方式，整体次品率降低了22%。与此同时，通过实时数据的分享，不管是一线的操作工人、产线经理或是部门经理，都可以实时了解生产情况，使得生产效率和按时交付率均大幅提升。

“无锡工厂以组装生产小批量、多品种产品为特点，通过运用5G和AI技术，顺应了当前生产形势的变化。”Mourad说，对于生产多品种、小批量的离散工厂而言，5G柔性生产线和AI检测应用能够帮助它们提高效率，无锡工厂作为数字化转型的示范工程，为中小企业强化可持续发展能力提供了可借鉴的解决方案。